高速加工技术中一个很重要的方面就是高速走丝线切割机床。由于它具有速度快、周期短等优点，因此在模具加工行业得到了普遍的应用。在加工过程中出现的断丝问题，不仅浪费了大量时间，还破坏了加工表面的完整性。如何有效地解决该问题，是模具加工企业关心的重点。　
　　高速走丝线切割的电极丝运动速度快，它能够大幅度地提高加工生产效率，缩短劳动时间。但是高速走丝线切割也存在着一个很严重的问题—断丝。如果在切割工件过程中多次断丝，不仅会造成一定的经济损失，而且会带来重新烧丝的麻烦;不仅耽误时间，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的会造成工件报废。　
　　那么怎样才能有效地解决高速走丝线切割机的断丝问题呢？首先分析一下造成高速走丝线切割断丝的原因。　
　　钼丝　
　　一、钼丝
　　在钼丝的选择上，钼丝直径的粗细是影响断丝的一个主要原因。钼丝粗，一方面能提高钼丝的张力，减少钼丝的抖动，另一方面由于粗的钼丝加宽了切缝，工作液容易渗透进去，有利于排屑。因此为确保加工的稳定，应及时更换损耗到一定程序的钼丝，避免因钼丝变细变脆断丝而中断加工。
　　在钼丝的安装上，安装的太松太紧都容易断丝：如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝。
　　在钼丝的运动速度的选择上，走丝速度过高或者过低都容易引起断丝。走丝速度过高，电极丝抖动严重，破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并容易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，因此一般经验以小于10m/s为宜。
　　在钼丝的储存上，钼丝有三怕：怕潮，怕折和怕晒。受潮会氧化，折而易断，晒而变脆，新购进的钼丝应放在密封的器具中妥善保存，随用随取。
　　二、送丝机构　
　　线切割机的运丝机构(也称导丝机构)主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。由于贮丝筒、线架和导轮在加工过程中存在着缺陷，必然容易引起断丝。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒内外圆不同轴，会产生不平衡惯量，运转时容易产生叠丝而导致断丝。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也易引起丝抖动而断丝，贮丝筒换向时如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内因温度过高而产生烧丝；贮丝筒、导轮转动不灵活，在往返运转时会引起导丝系统振动而断丝；贮丝筒后端的限位挡块没调整好，贮丝筒冲出限位行程而引起断丝；换向后立刻停机，贮丝筒因惯性超程冲坏传动机及拉断钼丝。　
　　另外，导轮V形槽变宽，导轮V形槽的底径不圆和导电轴与导电轮接触不好也会引起断丝。
　　三、工件
　　对于锻造性能、淬透性不好，热变形大的工件材料，如果不进行对锻打、淬火件回火处理而直接进行高速走丝线切割，则在加工过程中可能有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。另外，工件材质不纯,内应力较大,和工件装夹不好,都极有可能引起断丝。
　　四、工作液
　　工作液变黑，或者加工中工作夜太浓，太脏都很容易引起断丝(特别在割特厚工件时)。
　　五、电参数
　　电参数选则不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。根据工件厚度选择合适的放电间隙，放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排除。放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。　
　　六、脉冲电源
　　加工电流很大，火花放电异常，此时脉冲电源的输出已变为直流输出。若输出电流超过限值，在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电。钼丝上出现烧伤点，它使放电集中在钼丝上，发热量大。　　
　　七、工作台移动　
　　工件的切割精度靠丝杠来保证，丝杠和螺母的间隙是靠弹簧来消除。如果丝杆润滑不良或弹簧力不足，会引起工作台爬行移动。在这种情况下切割，高频电流会出现频繁的短路，如不及时排除故障，势必造成断丝。
　　八、人为因素　
　　这部分新手问题较多，如丝未放入导轮，丝桶边上的丝没有压好，割大工件时最后没有吸住┉┉
　　对于经常出现的断丝问题，简单介绍一些行之有效的解决方法，如下：
　 在钼丝的选则上，对于高速走丝线切割加工，广泛采用0.06～0.25mm的钼丝，常用的在0.12～0.18mm之间。